Sur les pentes du col de l’Épine, Aloueta (du nom du ruisseau qui coule à Saint-Sulpice et du mot en patois qui désigne l’alouette) a pris son envol il y a deux ans, en octobre 2021. Après des mois de réflexion et maturation, les frères Roissard, Julien (35 ans) et Nicolas (30 ans), se sont lancés dans l’aventure entrepreneuriale pour fabriquer à la main des vélos sur mesure en acier.
Faire rimer personnaliser et personnalité
Pour les frangins, tous deux ingénieurs en mécanique et cyclistes de toujours (surtout du VTT avant de goûter à l’ultra-distance), ça coulait de source avec leur envie d’entreprendre. Avant de porter la société familiale sur les fonts baptismaux, il a fallu passer par les étapes des stages de formation chez des artisans cadreurs (chez OTM, pionnier du cadre acier, au Danemark pour l’un, chez Edelbikes à Grenoble pour l’autre), de l’administratif et des études de marché. Encouragés par les retours positifs des premiers exemplaires conçus pour eux, la famille et les copains, à l’image de celui présenté au concours des machines de l’association des artisans du cycle, lors de Paris-Brest-Paris 2019.
En mettant en commun leurs compétences, leurs connaissances et savoir-faire, Julien et Nicolas n’entendent pas faire de l’ombre aux géants du cycle. « Proposer un vélo unique, sur-mesure et personnalisé, à des passionnés. Le vélo de leurs rêves », sourit le benjamin, alors que le 34e modèle est en fabrication dans l’atelier familial, avec le site internet, les réseaux sociaux et surtout le bouche-à-oreille comme seuls vecteurs de promotion. « La communication, ce n’est pas notre métier », reconnaît Julien. De Montélimar à Besançon, en passant par Lyon, Aloueta a trouvé une clientèle régionale qu’importe la pratique (route, gravel, VTT, ultradistance…) et commence à se forger une belle notoriété. La force du tandem, s’adapter aux envies, aux pratiques et aux morphologies. Faire rimer personnaliser et personnalité.
L’acier, ils y croient dur comme fer
S’il faut compter six mois de délai de livraison, rien ne commence avant un long échange avec le client lors de la commande, avant même la prise de cotes et l’étude posturale, pour tirer parti des caractéristiques de leurs fabricants. Ils connaissent leur gamme de tubes sur le bout des doigts et sont aptes à mixer pour trouver le bon compromis. Mais toujours avec de l’acier (voire de l’inox), en qui ils croient dur comme fer. « L’acier limite les contraintes de fabrication et est idéal pour les propriétés mécaniques, alliant confort, robustesse et nervosité: il filtre les vibrations et résiste à la fatigue, sans oublier l’esthétisme », argumente Julien, qui tient aussi à l’impact sur l’environnement. « L’acier se recycle ».
Face à leur savoir-faire, l’argument du poids plie : « on peut sortir un vélo de route à moins de 8 kilos, en jouant sur les composants ». « À chaque fois, on part d’une page blanche, pour s’adapter au cycliste et à son usage, affiner le choix des composants, comprendre l’esprit à mettre dans le vélo… », ajoute son frère. Un Aloueta, c’est un vélo durable et un investissement à long terme (5 500 à 6 500 € pour un vélo complet, 3 500 à 4 500 € le kit cadre). Certifié et testé par un laboratoire extérieur, leur cadre est parti pour dix ans, au moins… et peut s’agrémenter de quelques innovations « made in Savoie » : boîte de vitesses dans le pédalier, guidon qui se sépare en deux pour prendre le train, chargeurs USB alimentés par dynamo dans le moyeu…
Du choix des tubes à la finition, en passant par la fabrication, pendant une cinquantaine d’heures, c’est un long travail d’alchimie tout à la main qui s’égrène. Ergonomie et géométrie n’ont pas de secret pour les deux frères. Une fois le choix des tubes bruts haut de gamme fait (origine Italie et Grande Bretagne, en attendant une solution française), ils découpent, ajustent, grugent, soudent, poncent, cintrent… Du «prêt-à-rouler», tout un art pour aboutir à zéro défaut d’alignement. Avec la « patte » Aloueta, acier et soudo-brasage (un soudage des tubes entre 700 et 900 degrés, avec apport à base de laiton ou d’argent, pour ne pas endommager les tubes et limiter le ponçage). « Plus le travail est propre, plus on gagne du temps pour les finitions », assure Nicolas.
Depuis avril dernier, les frangins se sont dotés d’une cabine de peinture (sous-traitée jusque-là), après avoir fait un stage dans un atelier spécialisé à Londres… avec leur père. « Pour maîtriser la fabrication jusqu’au bout, mais aussi pour la diversification et pouvoir peindre des accessoires ou des casques à la demande », souligne Julien. Aloueta ne manque pas d’atours et d’atouts.
